(1)  DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE
IX ESSICCAZIONE ANOMALA
L’essiccazione non avviene con il
decorso ed i tempi abituali.
Ricordiamo che i fattori determinanti
nei processi di essiccazione sono i
seguenti:
1) TEMPERATURA
2) QUANTITATIVI APPLICATI
3) CATALISI
4) CONCENTRAZIONE DEI VAPORI DI
    SOLVENTE
5) SUPPORTO

segue 

 

 

 

DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE

 
1) TEMPERATURA
a) Poliesteri: a bassa temperatura non avviene reazione.
b) Poliuretanici e catalizzati acidi: la velocità di reazione chimica è
    proporzionale alla temperatura; a bassa temperatura la reazione
    è molto più lenta.
c) Nitro e prodotti ad essiccazione fisica: la velocità di evaporazione
   dei solventi è proporzionale alla temperatura; a bassa temperatura
   l’essiccazione è molto più lenta.

 

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE

2) QUANTITATIVI APPLICATI
    Eccessivi spessori influenzano negativamente:
a) l’evaporazione dei solventi nei prodotti nitro, poliuretanici,
    e catalizzati acidi;
b) la reazione del film con l’ossigeno dell’aria nei prodotti sintetici

 

 

 

 

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE

3) CATALISI
    Nei prodotti che vengono catalizzati (poliesteri, poliuretanici,
    catalizzati acidi) un’errata catalisi o l’uso di catalizzatori avariati
    portano solitamente a risultati negativi.

 

 

 

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE

4) CONCENTRAZIONE DEI VAPORI DI SOLVENTE
    Un’eccessiva concentrazione dei vapori di solventi nell’ambiente di
    essiccazione ostacola l’evaporazione dei solventi della pellicola che,
    pertanto, non indurisce completamente.
    Un’efficace circolazione di aria facilita i processi in cui si ha
    evaporazione di solventi.

 

 

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE

5) SUPPORTO
    Un supporto non idoneo (freddo o sporco o umido o contenente sostanze
    inibitrici) solitamente non consente di raggiungere i risultati desiderati

 

 

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONE

IX ESSICCAZIONE ANOMALA (2)

CAUSE
1) Insufficiente catalisi e/o
accelerazione: viene rallentata
la reazione (aumenta il tempo
di gel).
 
2) Prodotto troppo freddo (sotto
i 18°C.): viene rallentata la
reazione (aumenta il tempo di gel).
 
 
 
 
3) Temperatura ambiente molto
bassa (sotto i 18°C): viene
rallentata la reazione (aumenta
il tempo di gel).
 
4) Pannello troppo freddo (sotto
i 18°C): contrariamente a
quanto dovrebbe avvenire la
reazione inizia dall’alto e
successivamente si estende al basso.
 
5) Inibizione della reazione per
umidità del legno troppo
elevata (superiore al 14%).
 
6) Inibizione della reazione da
parte della tinta non idonea.
RIMEDI
1) Attenersi a quanto riportato
nella scheda tecnica.
 
 
 
2) Riscaldare il prodotto a
bagnomaria prima dell’applicazione;
far circolare acqua
calda nella camicia del
serbatoio della velatrice per
tenere il prodotto ad una tempera
tura sufficiente.
3) Riscaldare l’ambiente.
 
 
 
 
4) Preriscaldare il pannello.
 
 
 
 
 
5) Essiccare meglio il pannello
ed eventualmente applicare una
mano di isolante.
 
6) Applicare tinte adatte alla
sovrapplicazione con poliestere o
applicare una mano di isolante
sopra la tinta.

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONEIX ESSICCAZIONE ANOMALA (3)

CAUSE
7) Inibizione della reazione da
parte di sostanze contenute
in essenze esotiche (palissandro,
teak, ecc.).
 
8) Paraffina contenuta nel prodotto
non idonea per qualità
e quantità aumenta il tempo di gel.
 
 
9) Quantitativo errato di
prodotto applicato
POLIURETANICI E CATALIZZATI ACIDI
 
10) Mancata od insufficiente
catalisi del prodotto.
RIMEDI
7) Applicare isolante in un
numero di mani sufficiente
per isolare l’essenza esotica.
 
 
8) Intervenire con correttivi
paraffinici idonei al caso
specifico o sostituire il
prodotto con uno più idoneo
 
9) Controllare i quantitativi
applicati.
 
 
10) Catalizzare conformemente
a quanto riportato nella
scheda tecnica.

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONEIX ESSICCAZIONE ANOMALA (4)

CAUSE
11) Secondo componente avariato.
 
 
 
12) Spessore eccessivo.
 
 
13) Impiego di diluente non idoneo
(troppo lento).
 
14) Temperatura ambiente troppo
bassa.
 
15)Temperatura supporto troppo
bassa.
RIMEDI
11) Sostituire con secondo
componente conforme allo
standard.
 
12) Applicare i quantitativi
riportati nelle schede tecniche.
 
13) Utilizzare diluenti adatti.
 
 
14) Riscaldare l’ambiente.
 
 
15) Preriscaldare il pannello
prima della verniciatura.

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONEIX ESSICCAZIONE ANOMALA (5)

CAUSE
16) Aggiunta di ritardanti o
inibitori.
 
 
 
17) Errata regolazione dello
impianto di essiccazione
(tempo di permanenza o
temperature inferiori al
normale; prese d’aria
chiuse; aspirazione
insufficiente o inefficienti.
NITRO E PRODOTTI AD
ESSICCAZIONE FISICA
 
 
 
18) Temperatura ambiente troppo
bassa.
 
19) Impiego diluente non
idoneo (troppo lento).
 
20) Spessore eccessivo.
RIMEDI
16) Non usare tali additivi
e recuperare il prodotto
già additivato in
piccole percentuali.
 
17) Verificare che i seguenti
fattori siano conformi
alle regolazioni abituali:
velocità di avanzamento
dell’impianto;
temperatura dei diversi
tronchi del tunnel;
apertura prese d’aria
funzionamento immissione
ed aspirazione);
efficienza filtri d’aria.
 
18) Riscaldare l’ambiente.
 
 
19) Utilizzare diluenti adatti.
 
 
20) Applicare quantitativi
riportati nelle schede tecniche.

 

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DIFETTI DURANTE L'APPLICAZIONEIX ESSICCAZIONE ANOMALA (6)

CAUSE
21) Temperatura supporto troppo
bassa.
 
22) Errata regolazione
dell’impianto.
FONDI E FINITURE UV A RULLO
 
23) Prodotto con quantità di
induritore fotochimico
insufficiente.
 
24) Quantità applicate eccessive:
le radiazioni delle
lampade non riescono ad
essiccare completamente lo
strato di prodotto.
 
25) Lampade UV non accese od
esaurite o troppo distanti.
PRODOTTI SINTETICI
 
26) Spessore eccessivo di
prodotto applicato.
 
27)Diluente troppo lento.
 
28 Temperature molto basse
e umidità elevate.
RIMEDI
21) Preriscaldare il pannello
prima della verniciatura.
 
22) Vedere quanto riportato ai
rimedi del punto 17.
 
 
23) Aggiungere induritore
fotochimico nella percentuale
indicata nelle schede tecniche.
 
24) Attenersi ai quantitativi
massimi indicati nelle schede
tecniche.
 
 
 
25) Assicurarsi dell’efficienza
delle lampade dell’impianto.
 
 
26) Applicare quantitativi
indicati nelle schede tecniche.
 
27) Usare diluenti più rapidi.
 
28) Intervenire, se possibile,
sulle condizioni ambientali.

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